當(dāng)鋼中的氫含量比較高時，大型鍛件的擴(kuò)散去氫退火保溫時間很長，大多需數(shù)周、甚至長達(dá)1-2月。因此,如何改進(jìn)工藝、進(jìn)一步加快擴(kuò)散去氫速度、縮短等溫退火時間，便成了大型鍛件熱處理工作者們始終為之努力的一個課題。

       近年來，提出了一種利用在鋼的點附近循環(huán)加熱和快速終冷，以加快鋼中氫的擴(kuò)散逸出、縮短大型鍛件去氫退火處理周期的新工藝。對600mm以下38CrNi3MoVA鋼，這種處理過程的熱處理工藝在處理過程中，鍛件表面與心部的溫度變化測定結(jié)果。

       在加熱中當(dāng)鍛件表面溫度達(dá)到750℃時，等溫保持4-5h,這時在鍛件表面會形成一個有一定厚度的奧氏體層。由于氫在奧氏體中的溶解度高(大約高2倍）,將導(dǎo)致鋼中的氫迅速由心部向表層擴(kuò)散(鍛件心部的氫處于過飽合狀態(tài)，而且擴(kuò)散能力很強(qiáng)）。然后，將鍛件冷卻至640-660℃，這時表層奧氏體轉(zhuǎn)變?yōu)橹楣怏w，氫的溶解度大大降低、擴(kuò)散能力卻大大提高,便被排入大氣。將這種處理過程重復(fù)三次，便可獲得將抗白點等溫退火保溫時間縮短20%-25%的效果。

       利用這種工藝，處理了用酸性平爐或雙聯(lián)煉鋼法生產(chǎn)的600mm以下30CrMnSiA、38CrNi3MoVA、40CrNiMoA、12Cr2Ni4A鋼鍛件1500t以上,鋼中剩余氫含量2.1-3.5。處理后,鍛件放置了四個多月，經(jīng)超聲波探傷和宏觀檢驗，未發(fā)現(xiàn)白點,鋼的各種力學(xué)性能指標(biāo)全部合格。由于縮短了鍛后熱處理周期，使工廠獲得了很大的經(jīng)濟(jì)效益。

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