備枓不當(dāng)產(chǎn)生的缺陷有以下幾種。

1.切斜

      切斜是在鋸床或沖床上下料時(shí)，由于未將棒料壓緊，致使坯枓端面相對(duì)于縱軸線的傾料量超過(guò)了規(guī)定的許可值。嚴(yán)重的切斜，可能在鍛造過(guò)程中形成折疊。

2.坯料端部彎曲并帶毛刺

      在剪斷機(jī)或沖床上下料時(shí)，由于剪刀片或切斷模刃口之間的間隙過(guò)大或由于刃口不銳利，使坯料在被切斷之前已有彎曲，結(jié)果部分金屬被擠入刀片或模具的間隙中.形成端部下垂毛刺。

有毛剌的坯料，加熱時(shí)易引起局部過(guò)熱、過(guò)燒，鍛造時(shí)易產(chǎn)生折疊和開(kāi)裂。

3.坯粍端面凹陷

      在剪床上下料時(shí)，由于剪刀片之間的間隙太小，金屬斷面上、下裂紋不重合，產(chǎn)生二次剪切.結(jié)果部分端部金屬被拉掉，端面成凹陷狀。這樣的坯料鍛造時(shí)易產(chǎn)生折疊和開(kāi)裂。

4.端部裂紋

      在冷態(tài)剪切大斷面合金鋼和離碳鋼棒料時(shí)，常常在剪切后3~4h發(fā)現(xiàn)端部出現(xiàn)裂紋。主要是由于刀片的單位壓力太大，使圓形斷面的坯料壓扁成橢圓形，這時(shí)材料中產(chǎn)生了很大的內(nèi)應(yīng)力。而壓扁的端面力求恢復(fù)原來(lái)的形狀，在內(nèi)應(yīng)力的作用下則常在切料后的幾小時(shí)內(nèi)出現(xiàn)裂紋。材料硬度過(guò)高.硬度不均和材料偏析較嚴(yán)時(shí)也易產(chǎn)生剪切裂紋。

      有端部裂紋的坯料，鍛造時(shí)裂紋將進(jìn)一步擴(kuò)展。

5.氣割裂紋

      氣割裂紋一般位于坯料端部.是由于氣割前原材料沒(méi)有預(yù)熱，氣割時(shí)產(chǎn)生組織應(yīng)力和熱成力引起的。

      有氣割裂紋的坯料，鍛造時(shí)裂紋將進(jìn)一步擴(kuò)展，因此鍛前應(yīng)予以預(yù)先淸除。

6.凸芯開(kāi)裂

      車(chē)床下料時(shí)，在棒抖端面的中心部位往往留有凸芯。鍛造過(guò)程中，由于凸芯的斷面很小.冷卻很快，因而其塑性較低.但坯料基體部分?jǐn)喽螅鋮s慢，塑性高。因此，在斷面突變交接處成為應(yīng)力集中的部位，加之兩部分塑性差異較大，故在錘擊力的作用下，凸芯的周?chē)菀自斐砷_(kāi)裂。

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