環(huán)形鍛件不管是滲碳淬火、碳氮共滲淬火、感應(yīng)加熱淬火還是整體加熱淬火，環(huán)形鍛件淬火冷卻過程可能出現(xiàn)的熱處理質(zhì)量問題主要有：

       1．淬火后硬度不足、淬火態(tài)硬度不均、淬火硬化深度不夠；

       2．淬火后心部硬度過高；

       3．淬火變形超差； 

       4．淬火開裂；   

       5．油淬后表面光亮度不夠。

       接下來詳細(xì)給大家說說環(huán)形鍛件在淬火冷卻中的質(zhì)量問題及解決方法：

       1．硬度不足與硬化深度不夠：

       淬火冷卻速度偏低是造成環(huán)形鍛件淬火硬度不足、硬度不均和硬化深度不夠的原因，但是，根據(jù)實(shí)際淬火環(huán)形鍛件的材質(zhì)、形狀大小和熱處理要求不同，又可以分為高溫階段冷速不足、中低溫階段冷速不足以及低溫階段冷速不足等不同情況。比如對于中小環(huán)形鍛件，淬火硬度不足往往是中高溫階段冷速不足所致，而模數(shù)大的環(huán)形鍛件要求較深淬硬層時，提高低溫冷卻速度就非常必要了。對于淬火用油，一般說，油的蒸氣膜階段短、中溫冷速快、且低溫冷卻速度快，往往能獲得高而且均勻的淬火硬度和足夠的淬硬深度。        工件裝掛方式對淬火冷卻效果也有明顯影響。要使淬火油流動通暢，并配備和使用好攪拌裝置，才能得到更好的效果。 提高所用淬火介質(zhì)的低溫冷卻速度，往往可以增大淬硬層深度。在滲層碳濃度分布相同的情況下，采用低溫冷卻速度更高的淬火油，往往獲得更深的淬火硬化層，因此，采用冷卻速度快的淬火油后，可以相應(yīng)縮短工件的滲碳時間，也能獲得要求的淬火硬化層深度。要求的滲碳淬硬層深度越大，這種方法縮短滲碳時間的效果越明顯。

       2．淬火后心部硬度過高：   

       這類問題可能與所選介質(zhì)冷速過快或介質(zhì)的低溫冷卻速度過高有關(guān)。解決辦法之一是改換淬火油來滿足要求。辦法之二是與淬火介質(zhì)生產(chǎn)廠家聯(lián)系，有針對地加入適當(dāng)?shù)奶砑觿﹣斫档痛慊鹩偷闹械蜏乩鋮s速度。辦法之三是改用淬透性更低的鋼種。  

       3．淬火變形問題：

       淬火變形使不少工廠傷透了腦筋。按習(xí)慣，變形問題的解決通常要牽涉多個部門，解決的辦法往往是綜合措施。把引起變形的原因主要?dú)w結(jié)為冷卻速度不足和冷卻不均，并在此基礎(chǔ)上提出了提高冷卻速度并設(shè)法實(shí)現(xiàn)均勻冷卻的解決原則方法。提高淬火冷卻速度的措施，應(yīng)用時只要合理選用相同作用方向的措施加上去。就可解決大部分環(huán)形鍛件的淬火變形問題。比如，環(huán)形鍛件的內(nèi)花鍵孔變形，往往是所選的淬火油高溫冷速不足，或者說油的蒸氣膜階段過長的緣故。提高油的高溫冷速并提高油在整個冷卻過程的冷速，一般就能解決內(nèi)花鍵孔的變形問題。對于環(huán)形鍛件，尤其是比較精密的環(huán)形鍛件，選好用好等溫分級淬火油是控制變形必不可少的措施。 

       4．環(huán)形鍛件的淬火開裂問題：

       這個問題主要出現(xiàn)在感應(yīng)加熱淬火中。選擇好水性淬火介質(zhì)，比如國內(nèi)外普遍采用的PAG類淬火介質(zhì)代替原來使用的自來水，問題便解決了。感應(yīng)加熱淬火采用PAG介質(zhì)。可以獲得高而均勻的淬火硬度和深而且穩(wěn)定的淬硬層，淬裂危險極小。 

       5．光亮問題：

       有這方面要求的場合，應(yīng)當(dāng)選用光亮淬火油或快速光亮淬火油。通常，光亮淬火油的光亮性好則冷卻速度不夠高，而冷卻速度很高的淬火油的光亮性則不夠好。此外，熱油的光亮性一般也較差，可以換新油或補(bǔ)加提高光亮性的添加劑。

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