當鋼中的氫含量比較高時，大型鍛件的擴散去氫退火保溫時間很長，大多需數周、甚至長達1-2月。因此,如何改進工藝、進一步加快擴散去氫速度、縮短等溫退火時間，便成了大型鍛件熱處理工作者們始終為之努力的一個課題。

       近年來，提出了一種利用在鋼的點附近循環加熱和快速終冷，以加快鋼中氫的擴散逸出、縮短大型鍛件去氫退火處理周期的新工藝。對600mm以下38CrNi3MoVA鋼，這種處理過程的熱處理工藝在處理過程中，鍛件表面與心部的溫度變化測定結果。

       在加熱中當鍛件表面溫度達到750℃時，等溫保持4-5h,這時在鍛件表面會形成一個有一定厚度的奧氏體層。由于氫在奧氏體中的溶解度高(大約高2倍）,將導致鋼中的氫迅速由心部向表層擴散(鍛件心部的氫處于過飽合狀態，而且擴散能力很強）。然后，將鍛件冷卻至640-660℃，這時表層奧氏體轉變為珠光體，氫的溶解度大大降低、擴散能力卻大大提高,便被排入大氣。將這種處理過程重復三次，便可獲得將抗白點等溫退火保溫時間縮短20%-25%的效果。

       利用這種工藝，處理了用酸性平爐或雙聯煉鋼法生產的600mm以下30CrMnSiA、38CrNi3MoVA、40CrNiMoA、12Cr2Ni4A鋼鍛件1500t以上,鋼中剩余氫含量2.1-3.5。處理后,鍛件放置了四個多月，經超聲波探傷和宏觀檢驗，未發現白點,鋼的各種力學性能指標全部合格。由于縮短了鍛后熱處理周期，使工廠獲得了很大的經濟效益。