等溫鍛造的主要特點是模具與成形件處理基本相同的溫度，因此需要帶有模具加熱及控溫裝置。等溫鍛造一般速率較低，主要采用液壓機。  

       環形鍛件等溫鍛造對溫度和速率的要求比一般意義的等溫鍛造更加嚴格，而且坯料的顯微組織應基本屬于超塑性類型。然而二者之間沒有截然的區別，有些等溫鍛造過程中坯料在變形到一定程度之后，一方面組織實現了細晶化，另一方面等溫鍛造一般隨著變形的進行速率會逐漸降低。因此這些等溫鍛造中有一個從一般的塑性成形過渡到超塑件成份的過程。這有助于提高環形鍛件精度和質量，但又無須對材料進行繁雜的預處理，比典型的超塑性等溫鍛造成本要低；同時由于等溫鍛造的前一階段采取了比較高的變形速率，還可以提高整個成形過程的效率，因此這是一種值得倡導的成形方式。

       在等溫鍛造基礎上發展的“熱模鍛造”和“溫模鍛造” 與等溫鍛造的主要區別在于模具與成形件之間具有溫差，從而減低了對模具材料的要求。  

       等溫成形的零件尺寸精度高，既節約了材料，又減少廠加工工時。  等溫鍛造的模具材料主要根據變形溫度進行選擇，常用的有熱作模具鋼、鐵基高溫合金、鎳基高溫合金、鋁合金以及陶瓷等。 

       等溫鍛造設備主要是液壓機，為滿足等溫鍛造的基本要求，要求液壓機：①橫梁速度可調可控，尤其需要較低的速度；②可實現保壓；③有足夠的閉合高度和上作臺面尺寸，以滿足等溫鍛造模具及其加熱裝置安裝的需求；④有頂出裝置；③有控溫系統。  

       等溫鍛造過程時間較長，溫度較高，成形件的形狀經常比較復雜，模具表面包含一些淺細凹凸部分。因此，需要一定的涂料；在坯料加熱及成形中起到防護作用，同時在變形件與模具之間形成連續的潤滑膜以減少摩擦，在成形后它又能起到脫模劑的作用。在選擇潤滑劑時要注意不能對模具有腐蝕作用，也不能污染成形件表面材料。  

       與其他鍛造方式相比，等溫鍛造更需要和更易于實現精確控制。所以實現從模具及坯料的設計到成形過程溫度速率控制的全面計算機化，是提高效率和質量的需要，也是目前的技術水平可以達到的。